Erfindung weiter zu arbeiten", ergänzt Ausbilder Günter Feucht. Feucht, sein Kollege Michael Bacher und der Betreuer Michael Jilg haben die beiden Nachwuchsforscher bei der Entwicklung ihrer Idee tatkräftig unterstützt. Sie sind überzeugt: Das Engagement der jungen Männer zahle sich später auch bei der Stellensuche aus.
Dörrer und Kühfuß haben sich ihre Erfindung bereits schützen lassen. "Das Patent ist durch", sagt Dörrer. Mitte Mai treten sie beim Bundesentscheid von Jugend forscht in Essen an. Welche Chancen sie sich ausrechnen? "Das ist schwer zu sagen", sagt Dörrer. Im vergangenen Jahr aber, haben Auszubildende ihrer Werkstatt gewonnen. In deren Fußstapfen würden die Nachwuchstüftler schon gern treten.

Eine Schraube ist eine Schraube, ist eine Schraube? Von wegen! Der Unterschied liegt im Detail - genau genommen im Durchmesser, in der Steigung und im Flankenwinkel des Gewindes. Auch Christopher Dörrer aus Plattenhardt und sein Kollege Tobias Kühfuß aus Bietigheim-Bissingen können von der mühsamen Arbeit, die passende Schraube zu finden, ein Lied singen. Kühfuß arbeiten bei der Firma Bosch in Feuerbach. Die Mechatroniker-Azubis mussten selbst schon vielfach mit Gewindelehre, Messschieber und Tabellenbüchern hantieren. "Das ist wirklich aufwendig und ist selbst bei der kleinsten Reparatur notwendig", sagt Dörrer. Kühfuß ergänzt: "Weltweit gibt es unzählige verschiedene Schrauben." Selbst Männer vom Fach brauchen einige Minuten, um die richtigen Bestelldaten herauszufinden. Wertvolle Arbeitszeit gehe so verloren.
Mit der zeitraubenden Recherche könnte jedoch bald Schluss sein,denn die jungen Männer hatten einen Einfall, der vor kurzem sogar die Jury des Landesentscheid von Jugend forscht überzeugt hat. Dörrer

und Kühfuß haben eine Alubox mit eingebauter Kamera entwickelt, welche das Schraubenbestimmen ganz einfach und viel schneller macht. Dafür haben sie den ersten Preis im Fachbereich Arbeitswelt eingeheimst. "Die Schraube wird in die Box gelegt. Die Kamera schießt ein Bild. Das Bild wird auf den Computer übertragen", erklärt Kühfuß. "Dort wird das Gewinde vermessen", sagt Dörrer. Sekunden später liegen das Ergebnis und damit der genaue Typ der Schraube vor.
Die Nachwuchstüftler haben dem Kunstquader im Aluminiumgehäuse den Namen "optisches Gewindeerkennungssystem", kurz Oges, gegeben. Sollte das Oges tatsächlich in Serie gehen, würde es nicht viel Geld kosten. "Das Gerät so günstig, wie möglich zu entwickeln, das war uns besonders wichtig", betont Dörrer. Der Prototyp habe nur 95 Euro gekostet.
Doch von der ersten Idee bis zum fertigen Modell hatten die beiden Tüftler viel Arbeit. Bis zu 450 Stunden haben sie überlegt, gebaut und programmiert. "Während andere nach der Berufsschule nach Hause gingen, sind die beiden in die Werkstatt gefahren, um an ihrer